نمودار تعادلي آهن وكربن ساخت وتولید

             فولادها گروهي از آلياژهاي آهن- كربن وعناصر ديگرند كه بيشترين كاربرد را در صنعت دارند. يكي از مهمترين دلايلي كه فولادها كاربرد زيادي در صنعت دارند اين است كه مي توان به وسيله روشهاي مختلف عملياتهاي حرارتي طيف وسيعي از خواص گوناگون را در فولادها به وجود  آورد.

به عنوان مثال اگر فولادي با 8/0 درصد كربن را به مدت 24 ساعت در 1000 درجه سانتي گراد حرارت دهيم و سپس به آهستگي در طول 24ساعت آن را به دماي 25 درجه سانتيگراد برسانيم وسرد كنيم آنگاه فولاد يادشده داراي استحكام تسليم 448 مگا پاسكال خواهد بود. حال اگر همان فولاد را يك ساعت در دماي 1000 درجه سانتيگراد حرارت دهيم و سپس خيلي سريع آن را به وسيله آب تا دماي 25 درجه سانتي گراد سرد کنیم آنگاه استحكام تسليم فولاد ياد شده تا 2070 مگا پاسكال افزايش يافته و انعطاف پذيري تا 1درصد كاهش مي يابد.

پس مي توان به اين نتيجه رسيد كه كاربرد وسيع فولادها ناشي از خواص كاملأ متنوع آنهاست كه به كمك تغيير درصد كربن ودرصد عناصر آلياژي ويا تغيير نوع عمليات حرارتي امكان پذير است. 

             شكل زیر نمودار آهن كربن را براي درصدهاي مختلف كربن از صفر تا 7 درصد نشان ميدهد. فولادها آلياژهاي آهن كربن و عناصر ديگر بوده كه داراي كمتر از 2 درصد كربن هستند. بنابراين قسمتي از نمودار كه داراي كمتر از 2 درصد كربن است بيشترين اهميت را درباره عمليات حرارتي فولادها دارد. آلياژهايي كه بيشتر از 2 درصد كربن داشته باشند به چدن موسوم اند.

آلوتروپ هاي آهن:

 آهن آلفا يا آهن فريتي

 آهن گاما يا آهن آستنیتي

 آهن دلتا 

آهن آلفا:

آهن آلفا يا آهن فريتي: يكي از آلوتروپ هاي آهن مي باشد. اين آلوتروپ از دماي 273- درجه سانتي گراد تا 912 درجه سانتي گراد پايدار است .اين آلوتروپ داراي ساختمان بلوري مكعبي با مركز پر است (b.c.c). ثابت شبكه آهن آلفا،‌تا دماي 770 درجه سانتيگراد خاصيت آهنربايي دارد واز اين دما بالاتر تا دماي 912 درجه سانتيگراد اين خاصيت خود را از دست مي دهد. دماي 770 درجه سانتيگراد به دماي كوري موسوم است ..

آهن گاما:

يكي ديگر از آلوتروپ هاي آهن مي باشد كه دردماي 912 تا 1394 درجه سانتيگراد پايدار است. اين آلوتروپ داراي ساختمان بلوري مكعبي با سطوح مركز دار است (f.c.c) .ثابت شبكه آهن گاما 56/3 انگستروم است بنابراين بزرگتر از ثابت شبكه آهن آلفا است به همين دليل چگالي اين آهن از آهن آلفا بيشتر است.آهن گاما خاصيت آهنربايي ندارد.جمع كل اتمهاي واحد در شبكه f.c.c براست با 1/8از 8 اتم در رئوس به علاوه   1/2از 6 اتمي كه مركز هر يك از وجوه وجود دارد كه مجموعأ14 اتم مي شود.

آهن دلتا:

يكي ديگراز آلوتروپ هاي آهن و آخرين فازي است كه ممكن است در آهن خالص وجود داشته باشد. اين آلوتروپ از دماي 1394 درجه سانتيگراد تا نقطه ذوب آهن خالص يعني 1538 درجه سانتي گراد پايدار است .

اين آلوتروپ داراي ساختار بلوري مشابه با آهن آلفا است (b.c.c) .

آهن دلتا داراي خاصيت آهنربايي است . ثابت شبكه آهن دلتا اندكي بزرگتر از آهن آلفا است. ثابت شبكه آهن دلتا برابر با 93/2 انگستروم است. 

 

مباحثی که در فایل پاور پوینت به آنها پرداخته شده.........

 

مكانيزم آلياژشدن:

معمولأ آلياژهاي فلزي با مخلوط كردن فلزات مربوطه درحالت مذاب شكل مي گيرند.

دومكانيزم متداول براي آلياژ سازي عبارتند از :

1-جانشيني اتمها

2- بين نشيني اتمها

 

تاثير كربن براجزاي آهن:

دسته بندي فولادها براساس درصد كربن:

دماهاي بحراني:

ریز ساختارهای مختلف فولاد:

 آستنیت ،سمنتیت ،لدبوریت ،پرلیت ،فریت ،بینیت ،مارتنزیت 

 

برای دانلود فایل پاور پوینت نمودار آهن و کربن بر روی لوگوی 

ساخت و تولید

MandP

M&P

-- علی شهروی ---- ali shahroy --

برداشت مطلب با ذکر منبع اصلی آزاد است   http://mandp.ir

 مارو حمایت کنید 1+ یادتون نره پایین سمت چپ ....

 روش آهنگری یکی از کهن ترین روش های فرم دهی فلزات می باشد

در دوران گذشته فلز مورد نظرشان را تا حدلازم گداخته و سرخ می کردند و بعد با یک انبر آن را بر روی سندان نگه می داشتند و چکش کاری می کردند تا شکل مورد نظر را پیدا کند و گاهی فلز گداخته را با چکش کاری در داخل یک قالب شکل می دادند و فلز گداخته شکل قالب را به خود می گرفت. پروسه ی آهنگری نوین نیز بر همین اساس استوار شده است. در روش فورج، قطعه ی اولیه که لقمه نامیده می شود در میان دو نیمه ی قالب قرار می گیرد و نیرویی زیاد به صورت آرام و گاهی ضربه ای به آن وارد می شود. به این ترتیب قطعه ی گداخته در محیط قالب، شکل و فرم داخل قالب را به خود می گیرد و فلز اضافی به حفره ی فلاش وارد می شود که بعدا از قطعه جدا می شود و دور ریز قطعه ی فورج شده محسوب می گردد.

پروسه ی فورج معمولا به صورت گرم انجام می گیرد و هر فلزی میزان حرارت مشخصی برای فورج شدن دارد. در روش فورج قطعه ی گداخته شده در کوره که به حرارت مشخص رسیده باشد را در قالب می گذارند که بر اثر فشار، فرم قالب را به خود بگیرد.

شکل دهی به فلز با استفاده از روش فورج

ساخت و تولید

MandP

--علی شهروی--

برای دیدن بقیه متن بر روی لوگوی زیر کلیک کنید

 تمپره كردن ( نرم كردن )

 نیتریده کردن :

سختی سطح را می تواند بوسیله نیتریده کردن فولادهای ماریجینگ در آمونیاک بدست آید . سطح سختی معادل 65 تا70 راکول سی به عمق 15/0 میلیمتر بعد از نیتریده کردن به مدت 24 الی 48 ساعت در دمای 455 درجه سانتیگراد میتواند بدست آید. نیترده کردن در این دما می تواند همزمان با پیرسختی اتفاق بیافتد . حمام نمک نیتریده کردن برای 90 دقیقه در دمای 540 درجه سانتیگراد بخوبی می تواند این عمل را شکل بدهد اگر چه برای پرهیز از فوق پیر سازی شدن بیش از حد این عمل باید بخوبی کنترل شود. استحکام خستگی ومقاومت به سایش فولادهای ماریجینگ بوسیله نیتریده کردن بهبود پیدا می کنند

ساخت و تولید

MandP

--علی شهروی--

برداشت مطلب با ذکر منبع اصلی آزاد است   http://mandp.loxblog.com

 عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ:

 کار سرد وپیر سازی :

 پیر سختی: 

نوعی پیر سختی بعد از تابکاری انحلالی معمولا شامل حرارت دادن آلیاژ تا رنج دمایی 455 تا 510 درجه سانتیگراد و نگاه داشتن در این دما به مدت 3 الی 12 ساعت وخنک کردن آن در معرض هوا تا دمای اتاق می باشد. استفاده از فولادهای ماریجینگ در کاربردهای مانند ابزارآلات دایکست لازم است استفاده از یک حرارت پیر سازی تقریبا 530 درجه سانتیگراد که ساختار متعادلی را فراهم می کند و از نظر حرارتی تثبیت شده است. هنگامی که زمان پیر سازی افزایش پیدا میکند تا جائیکه به نقطه ای می رسیم که سختی واستحکام شروع به کاهش میکند به علت شکل گیری بازگشت آستنیت که معمولا از ذرات ریز باندهای آستنیت دور دانه ای قبلی شروع میشود.

 حرارت دادن و سرد کردن فلزات طبق شرایط دمایی و زمانی مشخص بمنظور افزایش برخی خواص فیزیکی و یا مکانیکی در فلز را عملیات حرارتی گویند. 

عملیات حرارتی، فرایند گرم كردن و سرد كردن فلزی جامد برای رسیدن به خواص مطلوب و دلخواه می‌باشد. دلایلی كه باعث انجام عملیات حرارتی می‌شوند به شرح زیر است:

- تنش‌زدایی، ...در این مقاله فرایندهای عملیات حرارتی به اختصار معرفی خواهند شد. 
● فرایندهای عملیات حرارتی 
1) نرمالایزینگ 2) آنیلینگ  3) تنش‌زدایی  4)سخت‌كاری سطحی ...

ساخت و تولید